Бывшие инженеры SpaceX строят роботизированный завод по изготовлению стальных деталей

«Мы не обязательно догматично стремимся к полной автономии».

22 июля 2026 года в здании Factory One, построенном в 1872 году, в Цинциннати, штат Огайо, прошла церемония перерезания ленточки. Фото: 1872

Трое бывших инженеров SpaceX переключили свое внимание с производства ракетных двигателей на производство стальных деталей с использованием программного обеспечения и роботов, управляемых искусственным интеллектом. Их ближайшая цель — создать к 2027 году прототип завода, который сможет автоматизировать большую часть процесса производства стали для важнейших компонентов инфраструктуры.

Стартап под названием 1872 был официально запущен 22 июля церемонией перерезания ленточки на заводе Factory One в Цинциннати, штат Огайо. Первоначально компания сосредоточилась на автоматизации производства стальных салазок — прямоугольных стальных рам, которые могут служить подвижным фундаментом для модульных зданий — с целью поставок клиентам, которые разрабатывают центры обработки данных искусственного интеллекта или небольшие модульные ядерные реакторы.

«Мы движемся к автономии, но мы не обязательно догматично движемся к полной автономии», — сказал Ars Дэн Саммерс, генеральный директор 1872. «Мы можем достичь 80-процентной автономности операций и можем решить, что имеет смысл остановиться на этом, потому что отдача от достижения полных 100 процентов просто убывает».

Стремление к автоматизации направлено не только на экономию денег. Промышленные ассоциации уже давно предупреждают о растущей нехватке квалифицированной рабочей силы, способной поддержать усилия США по строительству новых центров обработки данных искусственного интеллекта, заводов по производству полупроводников, автомобильных заводов и верфей.

По оценкам Американского общества сварщиков, к 2029 году Соединенным Штатам потребуется 320 500 новых специалистов по сварке из-за выхода на пенсию стареющих работников, а также растущего спроса на сварочные работы. Ужесточение ограничений администрации Трампа на легальную иммиграцию и подавление нелегальной иммиграции еще больше ограничивают возможности для отраслей с интенсивным использованием сварки, таких как судостроение.

«Проблема, которую мы пытаемся решить, заключается в том, как нам создавать больше вещей при уменьшающемся пуле квалифицированной рабочей силы, и это хорошее место для начала с точки зрения внедрения автоматизации», — сказал Саммерс.

От ракетных двигателей до стальных салазок

Соучредители 1872 года, в том числе Саммерс, Брайан Монгилио и Майкл Грант, имеют соответствующий опыт, полученный ранее в SpaceX. Саммерс руководил командой инженеров, ответственной за интеграцию и изготовление двигателей Raptor, которые приводят в действие ракету-носитель Super Heavy для системы запуска Starship SpaceX.

По словам Саммерса, использование командой Raptor «интеллектуального программного обеспечения» для отслеживания и управления физическим производством оборудования Raptor стало «секретным соусом» для быстрого и точного внедрения изменений.

«У нас были инженеры-программисты, которые работали с нашими инженерами по аппаратному обеспечению не только над разработкой движка, но и над разработкой системы, которая будет его создавать», — рассказал Саммерс Ars. «Каждый движок был настолько разным, и мы вносили в систему столько изменений, что без этого программного обеспечения было бы невозможно узнать, что нам нужно построить, что мы на самом деле построили или как мы собираемся это построить».

По словам Саммерса, это позволило команде Raptor в течение трех лет перейти от тщательно оснащенной первой полномасштабной концепции двигателя к серийной версии. Для сравнения он отметил, что типичный жизненный цикл разработки реактивного двигателя может превышать два десятилетия.

Создав новую компанию 1872, соучредители решили сначала сосредоточиться на автоматизации производства прямоугольных стальных салазок, поскольку они представляют собой «компоненты более низкой точности» по сравнению с чем-то вроде деталей ракеты аэрокосмического класса, сказал Саммерс. Это оставляет больше возможностей для ошибок с точки зрения автоматизации, при этом производя полезный стальной компонент.

«Мы начинаем с большего количества менее привлекательных компонентов критической инфраструктуры, которые действительно важны для нашей способности создавать вещи и требуют тонны квалифицированной рабочей силы и ресурсов», — сказал Саммерс.

Роботизированная сварка против человека

По словам Саммерса, для начала компания 1872 сначала обратилась к людям, чтобы наладить ручной процесс производства готовых салазок. Но компания также работает над интеграцией таких технологий, как роботизированные руки, способные выполнять автоматическую сварку для соединения металлических деталей, в партнерстве с компанией Path Robotics из Колумбуса.

Стандартный процесс дуговой сварки создает электрическую дугу между электродом или проволокой и металлическим материалом. Эта электрическая дуга генерирует достаточно тепла, чтобы расплавить металл в месте соединения двух металлических частей, что позволяет объединить две части после того, как расплавленный металл снова затвердеет.

Что касается дуговой сварки, Path Robotics утверждает, что ее роботы обычно достигают производительности от 95 до 100 процентов при первом проходе, что означает долю деталей, которые проходят проверку качества с первого раза, не требуя доработки или образуя брак.

Роботизированные руки также работают более эффективно, проводя 70 процентов своего рабочего времени с включенной дугой. Для сравнения, у людей время горения дуги составляет всего 10–12 процентов, поскольку они тратят больше времени на выравнивание и перемещение металлических деталей или настройку инструмента.

По данным Path Robotics, такая эффективность роботизации может снизить затраты на сварку на 85 процентов. Это связано с тем, что рабочая станция Path Robotics может выполнять сварку по цене около 0,12 доллара за дюйм сварного шва, тогда как ручная сварка вручную стоит около 0,78 доллара за дюйм сварного шва.

Сварка узла может занять от двух до четырех часов, а сборка всех вырезанных компонентов для процесса сварки может занять четыре-пять дней, пояснил Саммерс. Поэтому компания особенно заинтересована в том, чтобы выяснить, как автоматизация может сократить время, необходимое для сборки компонентов рамы. «Вся суть игры в том, как нам обеспечить питание этой машины», — сказал он.

Архитектор, управляемый искусственным интеллектом

Веб-сайт 1872 демонстрирует концепцию высокоавтоматизированного производственного процесса, в котором файлы цифрового дизайна клиентов передаются в программную систему, управляемую искусственным интеллектом, которая создает и планирует полный план производства стальных компонентов, включая цены и поиск необходимых материалов.

По словам Саммерса, эта система «Архитектор» затем будет передана «Дирижеру», который будет выполнять производственный процесс, управляя движением материалов и роботизированных машин в заводских цехах. Это могут быть автономные транспортные средства для перемещения материалов и деталей между рабочими станциями или роботизированные руки, перемещающиеся по рельсам по всей длине производственной линии.

«Нашим отличием является наша способность брать роботизированные системы, которые созданы нами или такими партнерами, как Path Robotics, объединять их в единую систему и организовывать их вместе таким образом, чтобы вы действительно могли добиться бесперебойной работы», — сказал Саммерс Ars.

В идеале каждый производственный цикл будет предоставлять дополнительные данные, которые помогут обучить различные задействованные модели искусственного интеллекта и позволят улучшить всю систему Architect в долгосрочной перспективе. 1872 использует индивидуальные готовые модели искусственного интеллекта, в том числе некоторые большие языковые модели, и планирует интегрировать модели, основанные на физике, которые могут точно отображать различные производственные процессы, развернутые в заводских цехах.

Компания уже получила стартовое финансирование в размере 15 миллионов долларов от частных фондов, рекомендованных The O. H. I. O. Fund, инвестиционно-консалтинговая фирма. По словам Саммерса, в идеале этого должно быть достаточно, чтобы «запустить Factory 1, создать стек программных и аппаратных технологий для автоматизации и стать прибыльным». Компания также могла бы в конечном итоге расширить свой автоматизированный производственный процесс за пределы стальных салазок и перейти к конструкционным рамам и ограждениям.

«В течение следующих 12 месяцев мы рассчитываем начать по-настоящему снимать слои луковицы с ручной обработки и внедрять автоматизацию не только на физическом производстве, но и в цифровом виде», — сказал Саммерс.

Подписывайтесь на наш канал Дзен и группу ВК

Источник: Ars Technica